Mantenimiento Preventivo

El Mantenimento Preventivo

Mantenimiento efectuado con la intención de reducir la probabilidad de fallo de un bien o la degradación de un servicio prestado.

Es una intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de aparición de un fallo.

Objetivos del Mantenimiento Preventivo

• Aumentar la fiabilidad del equipo.
• Aumentar la duración de la vida eficaz del equipo.
• Mejorar el ordenamiento de los trabajos.
• Reducir y regularizar la carga de trabajo.
• Facilitar la gestión de repuestos.
• Garantizar la seguridad (menos improvisaciones peligrosas).

Función Métodos

No se puede hacer el preventivo sin un servicio de métodos que permitirá:

• La gestión de la documentación y técnica, los dossier-máquina, los históricos.
• Los análisis técnicos de comportamiento del material.
• La preparación de la intervención preventiva.
• La concentración con la producción.

Tipos de Mantenimiento Preventivo

En los primeros momentos de vida de una instalación, coexistirán un mantenimiento correctivo y un mantenimiento preventivo.

Mantenimiento de Uso

Pretende responsabilizar, mediante la formación adecuada y la necesaria integración en la marcha del proceso productivo, a los propios usuarios (personal de producción, especialistas) de los equipos de la conservación y mantenimiento en servicio de las instalaciones por ellos manejadas de tal forma que, determinados trabajos de conservación e incluso pequeñas reparaciones compatibles con sus habituales ocupaciones, sean realizadas por dichos usuarios.

Con ello lograremos :

• Que ser realicen a su debido tiempo ciertas actuaciones que si hubiéramos de involucrar a otra persona, no se llevaría a cabo en el momento oportuno.
• Dar cierto estímulo a los usuarios de los equipos para que sólo no se consideren responsables de la producción en sus máquinas, sino también de consérvalas bien.
• Descargar al personal de mantenimiento de una serie de trabajos rutinarios que no precisan ni de la formación propia de este personal no de los medios con que ha de desarrollar su trabajo.

El mantenimiento de uso está muy bien visto por los directivos de las empresas. Ahora bien, su acción viene limitada por la calidad, y la carga de los trabajos de los operarios dedicados a la producción. Con carácter práctico vamos a ver que tipo de usuarios pueden usar el (MUS).

• Especialistas de proceso de industrias químicas. Si
• Especialistas de cadena de fabricación serie-primados particularmente. No
• Especialistas de fabricación con prima global por sección o grupos. Si

¿Qué trabajos son típicos del MUS?.
• Engrasas diversos, sin necesidad de cambiar aceite y grasas.
• Apriete de tornillos, tuercas, palancas y piezas accesibles.
• Comprobación de temperaturas en cojinetes o elementos de máquinas.
• Calentamiento de motores o piezas en general.
• Comprobación visual de desgaste.

El servicio de mantenimiento conocedor de las gases o puntos clave de vigilancia de cada máquina elaborará por escrito normas de MUS y formará el personal usuario sobre su contenido.

El mantenimiento de uso es una de las clases de más rentable y económica. . Prueba de ello es que, constituye un importante elemento del T.P.M. - método japonés de mantenimiento- Total Productive Maintenance.

Mantenimiento Sistemático

La clase de mantenimiento sistemático esencialmente consiste en la revisión total del componente, pieza o conjunto a intervalos programados, aunque no haya habido fallo del mismo; con el requerimiento de que el componente o conjunto, después de cada revisión ha de quedar a “cero horas” de funcionamiento, es decir, como uno nuevo, desde el punto de vista del servicio que tiene que prestar.

Esta clase de mantenimiento implica:

• Desmontar el componente o conjunto de la máquina en el que va instalado.
• Revisarlo en taller o sin más cambiarlo sistemáticamente por otro nuevo, o repararlo perfectamente.
• Disponer de repuestos fiables y de medios de inspección o comprobación totalmente garantes de su función.
• Desmontar intervalos de tiempo programados, o por horas de funcionamiento fijas.

Como es lógico la clase sistemática resulta costosa económicamente. El simple cambio sistemático de una pieza al cabo de x horas de funcionamiento supone desaprovechar en muchos casos una vida residual difícil de prever.

La puesta en marcha de acciones preventivas sistemáticas supone el conocimiento previo del comportamiento del material en el tiempo.

Las intervenciones sistemáticas se programarán siguiendo una periodicidad obtenida a partir de las recomendaciones del constructor (en un principio), y más tarde de los resultados operacionales recogidos en las vistas preventivas.

El mantenimiento sistemático pudre ser vigilado o absoluto.

• Vigilado: se programarán inspecciones periódicas, con el objetivo de controlar la desviación entre el estado comprobando y el estado estimado.
• Absoluto: no se hace ninguna inspección entre dos intervenciones programadas.

El mantenimiento sistemático se puede poner en marcha a nivel:
• De algunos órganos sensible (rodamiento, correas, escobillas...).
• De subconjuntos (embragues, reductores...).
• De conjuntos revisiones de máquinas).
• De instalaciones (revisión general).

El mantenimiento sistemático afecta sobre todo a:
• Equipos con coste de fallo elevados.
• Equipos en los que las paradas son de larga duración.
• Equipos en los que un fallo pone en peligro a la seguridad del personal o usuario.
• Equipos sometidos a la legislación.

Los principales defectos del mantenimiento sistemático son:

• Su elevado coste económico, ya que en muchos casos desaprovechamos una vida residual difícil de prever.
• Al envejecer los equipos, aumentan las posibilidades de aparición de averías antes de la intervención programada

Mantenimiento Condicional

Mantenimiento Subordinado a un tipo de Acontecimiento Predeterminado.

Esta forma de mantenimiento asegura el seguimiento del material en servicio con el objeto de prevenir los fallos esperados. No precisa del conocimiento de la ley de degradación.

La decisión de intervención preventiva se toma cuando exista evidencia experimental de fallo inminente, o aproximación a un nivel de degradación predeterminado.

Su principio básico descansa en la hipótesis de que una máquina no se avería sin que antes manifieste ciertos síntomas previos, que se traducen en un tiempo de preaviso y un nivel de alarma.

Es necesario fijar el umbral de admisibilidad más allá de cual se impone un para de funcionamiento.
Según el tiempo de reacción y la velocidad de degradación, se determinará una seña de alarma antes del límite de admisibilidad.

Se pueden indentificar diferentes formas de mantenimiento preventivo condicional.

Mantenimiento «On Conditión»

La Clase de mantenimiento M.O.C. consiste en la revisión total (con desmontaje del componente de la máquina y traslado al taller para ser inspeccionado) del componente o conjunto pero no a intervalos programados, sino variables, es decir, cuando la inspección, que si se hace a intervalos fijos, lo prescriba. Su principio básico descasa en la hipótesis de que una máquina no se avería, sin que antes manifieste ciertos síntomas previos, que se traducen en un tiempo de preaviso y un nivel de alarma.

Para determinar cuándo hay que desmontarlo y mandarlo al taller existen dos procedimientos según el tipo de componente:

• "On Condition”. Estas se efectúan sobre la propia máquina sin desmontar el elemento. Por ejemplo, el estado de desgaste de una pieza visible, la dimensión de un elemento, pérdidas del sistema hidráulico. Está claro que en este caso no se desmonta el componente más que si despés de inspeccionarlo in situ es necesario llevarlo al taller.
• Datos "On Condition". Consiste en recolectar una serie de datos por los cuales una vez analizados, podemos deducir el estado de funcionamiento del componente. 

Por ejemplo:

- Consumo de combustible.
- Consumo e aceite.

Mantenimiento de Ronda

Consiste en una vigilancia del material a base de rondas de frecuencias cortas que entrañan pequeños trabajos cuanto es necesario.

Asegura una vigilancia cotidiana de equipos que evita así la aparición de gran número de fallos menores que a la larga podrían tener consecuencias mayores.

Las rondas comprenden:
• La lubricación (controles, cambios).
• Controles de presión, de temperatura, de vibración, con o sin recambios, con o sin aparatos.

• Exámenes sensoriales: Detección visual de fugas, de olores, ruidos anormales.
• Arreglos simples, reglajes (tensión de una corres), cambios estándar (lámparas.)

Como ejemplo algunos tipos de inspecciones.

Las verificaciones pueden hacerse con o sin instrumentos. Muchas variaciones en los parámetros son perceptibles in necesidad de instrumentos.

Preparación de las Acciones Preventivas

En un principio, la función del preventivo es anticiparse a cierto número de fallos, pero sobre todo aprender a conocer el comportamiento de una máquina para poder aplicarle finalmente el mantenimiento sistemático y/o el mantenimiento condicional.

Con este objetivo se realizará la preparación del preventivo.

Desarrollo de la preparación

• Codificación de las máquinas desde el punto de vista del mantenimiento.
• Elegir máquinas a las que se lo aplicaremos, en función de su criticidad, estableciendo un orden de prioridades.
• División de la máquina en grupos funcionales o conjuntos de elementos que cumplan una función cinemática.
• División del gruño funcional en módulos. Se buscarán los puntos clave (elementos frágiles o sensibles) de estos módulos.
• Confección de boletines de mantenimiento preventivo de cada grupo funcional (revisiones en los que se recogerán los módulos a revisar, la frecuencia de las revisiones, la norma de revisión y el tiempo que se tarda.
• Establecimiento de los programas de revisión y cambio de piezas.
• Explotación de las fichas que, completadas con los fallos residuales anotados en el histórico de la máquina, permitirán, en cada caso, hacer evolucionar el preventivo hacia un mantenimiento sistemático, simple de gestiona, o hacia un mantenimiento condicional para los elementos que lo necesiten.

Engrase, Limpieza y Apriete

Son elementos constituyentes del mantenimiento preventivo de realización rutinaria y fácil, pero de gran importancia. En muchos casos se dejará la responsabilidad de esta tarea al usuario de la máquina (Mto. De uso). También se pueden incluir en un programa de Mantenimiento Sistemático o de Ronda.

El Engrase

El objetivo de la lubricación es.
• Asegurar la marcha entre dos piezas que tienen movimiento relativo.
• Reducir el rozamiento y desgaste.
• Facilitar el deslizamiento en los arranques.
• Evitar la corrosión.
• Producir equilibrios térmicos.
• Evacuar las impurezas.

Dado la gran variedad de maquinarias en las que influye y la gravedad de las posibles averías (gripajes, corrosión), se le dará importancia a la hora de desarrollar un programa de mantenimiento.

Limpieza de las Instalaciones y Máquinas

Su objetivo es eliminar el polvo, las manchas de aceite y los desechos del proceso (limaduras, pelusas) que se depositan en las instalaciones, en los utillajes y en los materiales.

Algunos de los muchos efectos perniciosos de la falta de limpieza son:

• La suciedad se introduce entre las partes que rozan y causan desgaste, vibraciones fugas, mala conductividad térmica, implicando la falta de precisión, la baja calidad y las averías.
• En los componentes de aparatos eléctricos, los depósitos de polvo y grasas pueden provocar un defecto de mala conductividad.
• La inspección es difícil cuando la instalación está sucia. No se pueden descubrir fácilmente el desgaste, los rayados, las deformaciones, los aflojamientos, las fugas y otros defectos. No invita a operaciones de control. 

El Apriete de Tuercas y Tornillos

La caída o el aflojamiento de las piezas de fijación (tornillos, bulones o tuercas), tiene gran influencia sobre la aparición de perturbaciones.

Por ejemplo.

Fugas debidas al aflojamiento de bulones en los collarines de fijación de las juntas de canalizaciones.
El aflojamiento de un bulón puede que por si mismo no produzca defectos de calidad o avería, pero puede conducir a la rotura de una pieza, debido a las vibraciones.

Por tanto, se deberá controlar.
• La ausencia de aflojamientos.
• La presencia de todos los tornillos y tuercas.
• La presencia de arandelas (planas o de resortes según la necesidad).